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Erschienen in: MM Maschinenmarkt, Ausgabe 16, 2016, Sonderdruck

Werkzeuge zum Tiefbohren bestehen Generalprobe

Ein Spezialist für Bohrtechnik hat es geschafft, kurzfristig jeweils 1752 Bohrungen in zwei Wärmetauscherböden einzubringen. Dabei bewährten sich Einlippenbohrer mit Wendeschneidplatte. Gearbeitet wurde auf einem einspindligen Tiefbohr-Bearbeitungszentrum.
Quelle:
Sonderdruck aus MM Maschinenmarkt, Ausgabe 16
Vogel Business Media GmbH & Co. KG, 97064 Würzburg

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Erschienen in: dima 2/2016, Sonderdruck

Alle Tiefbohrtechnologien auf einer Maschine Für die klassischen Tiefbohrverfahren mit Einlippen- und STS-Bohrwerkzeugen

Für die klassischen Tiefbohrverfahren mit Einlippen- und STS-Bohrwerkzeugen sind in der Regel verschiedene Maschinen notwendig. TBT Tiefbohrtechnik in Dettingen/Erms entwickelte nun eine Standard-Tiefbohrmaschine für beide Technologien. Der Durchmesserbereich erweitert sich damit beträchtlich.
Quelle:
Sonderdruck aus dima 2/2016.
AGT Verlag Thum GmbH, Teinacher Str. 34, 71634 Ludwigsburg.
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Erschienen in: mav, Ausgabe 10/2015

Die Kunst konzentrisch zu bohren

Ein Bauteil von zwei Seiten zu bohren, so dass sich die Bohzrungen in der Mitte ohne Versatz treffen, ist keine leichte Aufgabe. Bei TBT Tiefbohrtechnik kennt man das Problem – und auch die Kniffe, die zum Ziel führen., Die Konstrukteure des Bohrspezialisten etwickelten eine Sondermaschine, die Injektoren für Verbrennungsmotoren mit hochgenauen Stufenbohrungen versieht. Als Werkzeuge kommen Hartmetall-Einlippenbohrer zum Einsatz.
Zum Artikel: Bild anklickenkunst konzentrisch zu bohren injektor

  Erschienen in: Fertigung, Ausgabe 09/2015

Tieflochbohren: Automatisierte Wellenbearbeitung

Bei der Bearbeitung von Rotationsteilen spielt das Tieflochbohren eine wichtige Rolle. Um die steigenden Stückzahlen eines Kunden aus dem Maschinenbau aufzufangen, entschloss sich der Lohnfertiger Glumann Maschinenbau in Chemnitz, eine neue Maschine von TBT mit einem vollautomatischen Beladesystem auszurüsten. Der Tiefbohrspezialist aus Dettingen/Erms entwickelte die ideale Lösung.
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Für Lohnfertiger, die Rotationsteile komplett bearbeiten, ist das Tieflochbohren eine wichtige Technologie. Viele Wellen benötigen Erleichterungsbohrungen oder Schmiermittelversorgungen. Die Glumann Maschinenbau AG in Chemnitz hat daher sieben Tiefbohrmaschinen im Einsatz, darunter auch zwei von TBT für Bohrungstiefen bis 2000 mm. Auf der größeren Maschine, einer aktuellen ML500, werden vorwiegend Wellen eines langjährigen Auftraggebers aus dem Maschinenbau in verschiedenen Varianten bearbeitet. Die Bohrdurchmesser reichen bis 80 mm. Als Technologie kommt das BTA-Tiefbohren zum Einsatz. Bei diesem Verfahren wird das Schneidöl dem Werkzeug von außen zugeführt. Der mit Hartmetall-Schneidplatten bestückte Bohrkopf hat Öffnungen, durch welche Späne und Kühlschmiermittel durch die Bohrstange hindurch aus der Bohrung gelangen. „Als die Stückzahlen auf dieser Maschine immer mehr zunahmen, mussten wir uns eine Lösung überlegen, um nicht in Terminschwierigkeiten zu geraten“, blickt Gerhard Glumann, Vorstand und Fertigungsleiter zurück. „Wir entschieden uns für ein vollautomatisches Beladesystem, um die Maschine nach Einstellung aller Bearbeitungsparameter mannlos betreiben zu können. Den Plan legten wir auch unserem Maschinenhersteller TBT vor, der uns daraufhin eine Lösung ausarbeitete.“

Zahlreiche Lösungen vorhanden Bei den Experten von TBT gehört die Entwicklung von Systemen, die den vollautomatischen Betrieb von Tiefbohrmaschinen erlauben, zum Tagesgeschäft. Viele Lösungen sind bereits im Standard verfügbar. Im konkreten Fall konzipierte TBT eine exakt auf die Bedürfnisse und die Gegebenheiten bei Glumann zugeschnittene Anlage. „Nach Sichtung der Raumverhältnisse beim Anwender kamen unsere Konstrukteure auf die Idee, die Bauteile platzsparend auf zwei Etagen abzulegen, Rohteile oben, Fertigteile unten. Jede Etage enthält ein Transportkettensystem, um die Teile zu- und abzuführen“, erklärt Karl Heinz Napowanez, Sales Director bei TBT. Oben, etwa in ungefähr Spindelhöhe der Maschine, ist Platz für etwa 20 Rohteile. Das ist in etwa die Menge, die gewöhnlich in einer Schicht abzuarbeiten ist. „Die Werkstücklänge ist mittels Gewindespindeln von 500 bis 2000 mm einstellbar, dadurch ist der Anwender variabel für die unterschiedlichsten Aufgaben“, so Napowanez weiter. Oberhalb der Werkstücktransportketten gleitet ein zweiarmiger Portalgreifer auf Schienen vor und zurück. So holt sich der Greifer das Rohteil aus der oberen Etage, fährt bis zur Bohrspindel und legt das Werkstück zwischen Dreibackenfutter und Reitstock in einer selbst zentrierenden Lünette ab. Danach fährt er in Warteposition. Mit dem automatischen Schließen des Backenfutters beginnt der Bohrvorgang. Nach dem Bohren hebt der Greifer das Werkstück wieder aus seiner Bearbeitungsposition und übergibt es der unteren Etage.

Zudem hat TBT auch den Greifer flexibel gestaltet. Er deckt den gesamten Durchmesserbereich ab, den Glumann für seine Kunden benötigt, 80 bis 140 mm, braucht also nicht umgebaut zu werden.

Im Vergleich zu vielen anderen Automatisierungslösungen in der Zerspantechnik wurde die Beladeanlage hinter der Maschine positioniert. „Dadurch können wir auch Einzelstücke, bei denen wir auf einen vollautomatischen Betrieb verzichten, problemlos bearbeiten. Die ML500 ist demzufolge wie jede Standardmaschine auf der Bedienseite ohne Einschränkungen zugänglich“, betont Glumann. Das Beladesystem ist voll in die Maschinensteuerung integriert. Der Bediener gibt nur die Basisdaten wie Werkstücklänge, Bohrdurchmesser und Bohrtiefe ein. Die Maschine kann so das NC-Programm problemlos abarbeiten. Zu den weiteren, integrierten Features zählen, dass sich der zu erwartende Bohrweg des Werkzeugs über zwei verschiedene Werkstückzähler, die unterschiedliche Reaktionen bei der Programmabarbeitung veranlassen, vorgeben lässt. Dadurch stoppt die Maschine rechtzeitig für den Schneidenwechsel. Die ML500 verfügt außerdem über eine Vorschubkraft- und Kühlmittelüberwachung. Sollte der Werkzeugverschleiß früher ein bestimmtes Maß übersteigen oder sonst ein Problem auftreten, schaltet die Maschine ebenfalls automatisch ab.

Das Fazit von Glumann: „Dank des vollautomatischen Betriebs, den das Beladesystem ermöglicht, können wir die gestiegenen Stückzahlen ohne weitere Aufstockung der Personal- oder Maschinenkapazitäten abdecken.“

Auf einen Blick
Vorteile TBT-ML-500-Maschinenserie
  • lieferbar in Ausführungen mit 1, 2 oder 4 Spindeln mit 37, 2 x 18,5 oder 4 x 7,5 kW Spindelleistung.
  • geeignet für unterschiedliche Technologien: Bohren mit Einlippenbohrern, Bohren nach dem BTA-/STS-Verfahren (Single Tube System), Schälen, Glattwalzen, Einsatz von Hochleistungs Zweischneidern.
  • Vollbohren bis D = 90 mm, Aufbohren bis D = 180 mm (STS, 1-Spindel-Ausführung)
  • auslegbar für Bohrtiefen von 1000 bis 7000 mm
 Erschienen in: WB Werkstatt + Betrieb, 5/2015

Ganz sauber in der Flucht: Der Geschäftsbereich Lohnbohren des Tieflochbohrmaschinen-Spezialisten TBT unterstützt Kunden mit seinem Know-how. Die Könner können es. Und oft kann es dann auch der Kunde...

tbt pressemeldung 2015




Erschienen in: Maschine + Werkzeug“, Ausgabe 03. April 2015

tiefbohren tiefe



Erschienen in: Produktion, Ausgabe Nr. 14, 04/2015

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 Erschienen in: SCOPE online

scope presseartikel tbt

Quelle: SCOPE Online: http://www.scope-online.de/produktionstechnik-werkzeugmaschinen/tiefbohren-im-lohnauftrag.htm

 



Erschienen in: Zeitschrift Industrieanzeiger Ausgabe, Nr. 1/2014


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Erschienen in: MM MaschinenMarkt 43/2013: Tiefbohrmaschine verbessert Oberfläche bei 9m langen Rohren

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Erschienen in: Zeitschrift NC Fertigung, Ausgabe 12/2013: Besondere Herausforderungen

besondere-herausforderung

 



Erschienen in: MM MaschinenMarkt 43/2013: Tiefbohrmaschine verbessert Oberfläche bei 9m langen Rohren

mm-maschinenmarkt13



Erschienen in: Werkzeug & Formenbau, Ausgabe 09/2012: Ein Zentrum für alles

formenbau



Erschienen in: Fräsen + Bohren, Ausgabe 05/2012: Vollautomatischer Werkzeugwechsler für Horizontal-Tiefbohrmaschine

fraesen bohren tbt



Erschienen in: MM MaschinenMarkt 05/2012: Mit Einlippenbohrern werden tiefe Bohrungen von einer Seite gefertigt

MM0512



Erschienen in: Produktion Magazin, Ausgabe 6/9. Februar 2012: Dienstleistungen rund um das Tieflochbohren

Produktion-Nr-6 Februar-2012


 

Erschienen in: Produktion Magazin, Ausgabe 04/2011: Eine für alles!



Erschienen in: Fertigung am 04.07.2011

Mit Vollgas in die Tiefe

Einlippenbohrwerkzeuge: Für das Bohren von Formteilen aus Aluminium zur Herstellung von Autoreifen setzt TCM auf High-Speed-Einlippenbohrwerkzeuge von TBT Tiefbohrtechnik. Bei 500 Bohrungen pro Werkstück konnte durch den höheren Vorschub die Bearbeitungszeit um mehr als zwei Stunden reduziert werden.

Die High-Speed-Einlippenbohrer von TBT Tiefbohrtechnik verfügen über einen optimierten Kopfanschliff für hohe Performance und Prozesssicherheit.

Die High-Speed-Einlippenbohrer von TBT Tiefbohrtechnik verfügen über einen optimierten Kopfanschliff für hohe Performance und Prozesssicherheit.

Druckformen für Reifen benötigen Entlüftungsbohrungen, um die Entstehung von Luftblasen zu verhindern. Abhängig von der Reifengröße liegt die Zahl der Entlüftungsbohrungen bei etwa 300 bis 500. Der Werkstoff der Reifenformen ist Aluminium. Eine Form besteht aus acht bis neun Segmenten, die zusammen einen geschlossenen Kreis ergeben. Nach Erstarrung der Gummimasse fahren die Segmente zur Entnahme des fertigen Reifens auseinander.

Die mechanische Bearbeitung dieser Teile ist eine aufwändige Angelegenheit. Die Beweglichkeit der Segmente verlangt enge Toleranzen. Daneben erfordern die filigranen Reifenprofile eine Reihe komplizierter Operationen. Die Auslegung solch komplexer Bearbeitungen übernehmen häufig externe Spezialisten.

So auch bei einem großem Reifenhersteller, dieser beauftragte die TCM Tool Management & Consulting GmbH mit der Ausarbeitung eines Werkzeugkonzepts für die Fertigung von Formteilen auf einem 5-Achsen-Bearbeitungszentrum. Das Bohren der zahlreichen Entlüftungsbohrungen zählt zu den anspruchsvolleren Arbeitsgängen. Grund: es geht um Tiefen bis 80xD und relativ kleine Bohrungsdurchmesser. Die Konstruktion schreibt 1,5, 2,0 und 3,0 mm vor. Mit Blick auf die Prozesssicherheit sind Einlippenbohrwerkzeuge die erste Wahl für derartige Aufgaben.

TBT-High-Speed-Einlippenbohrer

Die High-Speed-Einlippenbohrer von TBT haben einen speziellen Anschliff mit einem an der Hauptschneide liegenden Spanformer. Um je nach Material Vorschübe von 400 bis 800 mm/min realisieren zu können, besteht das komplette Werkzeug aus Vollhartmetall. Zur Reduzierung der Investitionskosten wird der Bohrkopf des HS-Einlippenbohrers auf einen herkömmlichen Stahlschaft aufgelötet. Damit lassen sich diese Bohrer deutlich länger und günstiger herstellen. Mit dieser Variante eines High-Speed-Einlippenbohrers konnte der Vorschub gegenüber dem herkömmlichen Einlippenbohrer immer noch verdreifacht werden. Der Standweg des Bohrkopfes konnte trotz des höheren Vorschubs verdoppelt werden.


Standard-Einlippenbohrer

Zunächst griff TCM auf Standardeinlippenbohrer zurück, wie sie auch in der Stahlbearbeitung zum Einsatz kommen. Bei den 2 mm-Bohrungen entschieden sich die Verantwortlichen für das Bohren in zwei Stufen mit unterschiedlich langen Bohrwerkzeugen. Bei den 1,5-mm-Bohrungen schien eine noch etwas kompliziertere Vorgehensweise zweckmäßig: 1. Step: Bohren mit 1,5 mm von der Innenseite der Formen auf eine geringe Tiefe von 20xD. 2. Step: Bohren von der Gegenseite mit einem 3-mm-Bohrer in der Flucht der kleineren Bohrung.

Die Kunst in so einem Falle besteht darin, die andere Bohrung zu treffen. Auf einem modernen BAZ ist das aber kein Problem. Die Wirtschaftlichkeit einer solchen Vorgehensweise ist die dringendere Frage. Der Gegenbohrer wurde daher im Durchmesser größer gewählt, um mit höheren Schnittwerten fahren zu können. Zusätzliche Arbeitsschritte wie das Drehen des Werkstücks und das Anfräsen einer ebenen Anbohrfläche auf der konvexen Außenseite mussten in Kauf genommen werden. Trotz des Zeitgewinns durch den größeren Gegenbohrer kamen unter dem Strich sehr viele Maschinenstunden zusammen.

Zu viele in den Augen der Verantwortlichen von TCM – man begab sich folglich auf die Suche nach einer alternativen, noch wirtschaftlicheren Lösung. Bei TBT Tiefbohrtechnik wurden die Ratio-Spezialisten fündig. Das Unternehmen liefert neben Tiefbohrmaschinen auch die notwendigen Bohrwerkzeuge. Eine Produktlinie unter mehreren bilden die High-Speed-Einlippenbohrer aus Vollhartmetall. Unter anderem mit Innenkühlung ausgestattet, erfüllen diese Bohrwerkzeuge alle Voraussetzungen für den Einsatz auf modernen BAZ. TBT hat die Kopfgeometrie für die Aluminiumbearbeitung optimiert. Zu den besonderen Merkmalen zählt ein speziell ausgelegter Spanformer an der Hauptschneide. Dieser sorgt für einen kurzen Spanbruch, so dass die Späne mühelos vom Kühlmittel aus der Bohrung gespült werden. Eine besondere Beschichtung verhindert die Bildung von Aufbauschneiden und erhöht die Standzeiten. Alle Features zusammen bewirken deutliche Verbesserungen der Performance und Prozesssicherheit im Vergleich zu Standardausführungen.


TBT hat die Kopfgeometrie für die Aluminiumbearbeitung optimiert. Zu den besonderen Merkmalen zählt ein speziell ausgelegter Spanformer an der Hauptschneide.

Reduzierung der Nebenzeiten
„Wir sind mit unseren High-Speed-Bohrwerkzeugen in der Lage, sämtliche Entlüftungsbohrungen der Reifenformteile in einem Zuge oder von einer Seite zu bohren“, betont Stefan Haas, Vertriebsingenieur Geschäftsbereich Bohrwerkzeuge bei TBT Tiefbohrtechnik. Werkzeugwechsel innerhalb einer Bohrung oder das Drehen und Umspannen des Werkstücks für das Bohren von der Gegenseite entfallen vollständig. Die damit verbundene geringere Zahl Werkzeuge reduziert viele Nebenzeiten wie auch andere, nur schwer erfassbare Kosten. Eine besonders deutliche Sprache sprechen die hohen Vorschübe der High-Speed-Werkzeuge, diese führen auf beachtliche Reduzierungen der Bearbeitungszeiten/Bohrung.

Die Einsparungen übertreffen alle Erwartungen. „Natürlich rechneten wir von Anfang an mit geringeren Bearbeitungszeiten“, blickt Jürgen Bek, Leitung Geschäftsbereich Bohrwerkzeuge, zurück, „aber bei diesem Projekt hat uns das erzielte Ergebnis am Ende selbst überrascht.“ Nach einer gewissen Einfahrzeit bohrt der Reifenhersteller inzwischen mit bis zu 27,5-fachem Vorschub im Vergleich zu früher. Er spart im Schnitt bis zu 16 s pro Bohrung. Bei 500 Bohrungen pro Werkstück kommt unter dem Strich eine Reduzierung der Bearbeitungszeit von mehr als 2 h zusammen. „Die Vorschubgeschwindigkeit von 5000 mm/min, die wir mit unserem 3-mm-Bohrwerkzeug erreichen, schafft so manche Maschine nicht einmal im Eilgang“, erklärt der Tiefbohrspezialist abschließend.



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  Erschienen in: MM MaschinenMarkt 9/1. März 2010

MM-Maschinenmarkt-Maerz-2010



Erschienen in: Fräsen + Bohren, Ausgabe: 1/2010, S. 57

Schräge Tiefbohrmaschine für Bohrdurchmesser bis 1.000 mm

Für Bohrdurchmesser von 70 bis 1.000 mm hat die Firma TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co. eine komplett neue Baureihe von Schrägbett-Ausführungen entwickelt. Insbesondere bei so großen Bohrdurchmessern muss bezüglich der Kräfte und Schwingungen ein besonderes Augenmerkt auf das Maschinenbett gelegt werden. Die Wahl fiel auf eine Komposition aus Stahl und Spezialbeton. Der Beton dient dabei nicht als einfach Füllmasse, sondern ist mit einer speziellen Armierung selbst tragendes Element.

Im Computersimulationsprogramm von TBT, auf die besonderen Bedingungen des Tiefbohrens angepasst, wurde ein Maschinenbett entwickelt, welches bessere Dämpfungseigenschaften und Steifigkeiten aufweist als reine Gussbetten, wie sie auch vor 20 Jahren von TBT verwendet wurden.

Die schräge Anordnung des Maschinenbetts, welche auch bei modernen Drehmaschinen zu finden ist, bietet dem Anwender zahlreiche Vorteile wie einfacheres Rüsten, verbesserte Spanabfuhr und leichtere Prozesskontrolle.

Durch die neuwartige Konstruktion des Reitstocks können spezielle Ziehaufbohrwerkzeuge mit freiem Zugang gewechselt werden. Hilfseinrichtungen wie sogenannte Laternen zur Fixierung des Werkzeuges sind Vergangenheit. Im Vergleich zu konventionellen Konstruktionen konnten im Verlauf und in der Oberfächengüte mit der Schrägbettausführung neute Bestwerte erzielt werden.

Bild: Schräge Tiefbohrmaschine



Erschienen in WB Werkstatt + Betrieb 12/2009

Zeitersparnis von 50 Prozent
Fräs- und Bohrarbeiten auf einer Maschine

Dank neuartiger Fräs-/Tiefbohr-Kombination verkürzt die "BW250-S" den Herstellungsprozess und verschafft so den Anwendern erhebliche Kostenvorteile
Zeit ist Geld. Dies gilt in Zuliefererbetrieben in mehrfacher Hinsicht: Beschleunigte Herstellungsprozesse reduzieren die Herstellungskosten. Weil sie die Maschinenauslastung steigern, verringern sie auch den Investitionsaufwand. Zudem ermöglichen verkürzte Produktionszeiten, Kunden schnell zu beliefern und flexibel auf ihre Wünsche einzugehen.

Wie effizient eine moderne Anlage den Herstellungsprozess optimieren kann, zeigt die neue BW 250-S der TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co, Dettingen. Ihre innovative Besonderheit: Sie verschmilzt die Fräs- und Tiefbohrphase in einen Arbeitsgang, berichtet TBT-Geschäftsführer Wolfgang Klein.

Ihren Ruf hat die TBT als Spezialistin von Bohrwerkslösungen für die Vier-Seiten-Bearbeitung kubischer Werkstücke begründet. Bisher vorwiegend in der Automobilindustrie präsent, entwickelte und baute das Unternehmen Tiefbohrmaschinen im Durchmesserbereich zwischen 0,7 und 1.000 mm. Die Modellreihe reicht bis zu kompletten Bohrwerken für die Serienfertigung mit bis zu 20 NC-Achsen.

Der Werkstücktisch mit einer maximalen Belastung von 15 Tonnen erlaubt durch die spezielle Lagerung auch eine asymmetrische Positionierung des Werkstücks bei voller Ausnutzung der 15-Tonnen-Belastung. In Verbindung mit diesem NC-Rundtisch und der im Standard enthaltenen schwenkbaren Bearbeitungseinheit sind alle Bearbeitungen unter zwei Winkeln realisierbar. Der Spindelantrieb verfügt über ein automatisches Zwischengetriebe, um bei kleineren Drehzahlen das Drehmoment zu erhöhen, ohne auf hohe Drehzahlen für kleine Bohrdurchmesser zu verzichten.

Querkräfte optimal aufgenommen
Im Standard der Maschinen sind zur Prozessüberwachung bereits eine Wirkleistungsmessung und Kühlmitteldrucküberwachung enthalten. Mit den Wechslern für konventionelle Werkzeuge sowie lange Einlippenbohrer wurde die Produktivität nochmals erheblich verbessert. Ein weiterer entscheidender Punkt: Durch den massiven Vertikalständer werden die beim Fräsen auftretenden Querkräfte optimal aufgenommen.

Wie effizient die neue BW 250-S in der Praxis eingesetzt werden kann, zeigt das Erfolgsbeispiel der Zahoransky Group aus Freiburg. Dort erfüllt sie seit vielen Monaten die Aufgabe, die bestehenden Bearbeitungszentren von horizontalen Fräsaufgaben zu entlasten. Neben den ursprünglich geplanten Tiefbohraufgaben übernimmt sie bei dem TBT-Kunden auch schwerere Zerspanungsaufgaben, erläutert Wolfgang Klein.

Wir arbeiten jetzt doppelt so schnell wie früher
Bei der Zahoransky Group, die vor allem Spritzgusswerkzeuge herstellt, bohrt sie in einem Arbeitsgang Kabelkanäle und fräst Taschen und Gewinde, berichtet Fertigungsleiter Matthias Faber: „Da die Fräs- und Bohrarbeit auf einer Maschine laufen, arbeiten wir jetzt doppelt so schnell wie früher.“ Außerdem: Um ein Werkstück zu bearbeiten waren früher zwischen vier und sieben Aufspannungen notwendig: „Da die BW 250-S das Werkstück von allen Seiten erreicht, ist es mit einer Ausspannung getan. Und mit der wesentlichste Vorteil: Zwei unterschiedliche Arbeitsgänge machten bisher die Beschaffung von zwei unterschiedlichen Maschinen notwendig - doch durch die Tiefbohr-/Fräskombination kommen wir mit einer aus.“


Erschienen in: mav-Kompetenz in der spanenden Fertigung, Ausgabe 2009/10, Seite 87, 30.09.2009

Einlippenbohrer für Futtermittelmatrizen

Die Firma TBT Tiefbohrtechnik hat eine neue Generation von Highspeed-Einlippenbohrern auf den Markt gebracht, die insbesondere für Stahlsorten geeignet ist, die für Futtermittelmatrizen verwendet werden.
Weltweit steigt der Bedarf an Pellets als Tiernahrung oder als Brennstoff. Hergestellt werden die Pellets in verschiedenartigen Pelletieranlagen. Dabei wird der Rohstoff durch Matrizen gepresst, welche über mehrere hundert Bohrungen verfügen. Die entstehenden Stränge werden, je nach gewünschter Pelletlänge, zyklisch abgeschnitten, um die gewünschte Pelletgröße zu erhalten. Die Matrize in runder oder flacher Form wird aus unterschiedlichen Stahlsorten gefertigt. Je nach Größe der Matrize, Anzahl und Durchmesser der Bohrungen ist besonders der Bohrprozess sehr zeit- und kostenintensiv.

Schneller bohren für geringere Kosten

Die neuen Highspeed-Einlippenbohrer von TBT bringen dem Anwender deutlich kürzere Bearbeitungszeiten. Unter Berücksichtigung der Nebenzeiten in der Bearbeitung und den Rüstzeiten kann sich die Ausbringleistung ohne größere Investitionen verdoppeln und die Maschinenkosten pro Werkstück halbieren.

Bei der Herstellung der Bohrungen werden vorrangig herkömmliche Einlippenbohrer eingesetzt. In Abhängigkeit von Bohrdurchmesser, Bohrtiefe und Material werden mit diesen Einlippenbohrern Vorschubwerte von unter 200 mm/min erreicht. Höhere Werte werden mit Einlippenbohrern aus reinem Vollhartmetall erreicht. Mit der neuen Generation an High-speed-Bohrern werden jetzt Spitzenwerte bis zu 1000 mm/min erreicht. Die höheren Anschaffungskosten und höheren Wiederaufarbeitungskosten können mit einem bis zu 5-fach höheren Standweg wieder neutralisiert werden, das bedeutet laut Hersteller, dass die Werkzeugkosten pro gebohrten Meter mit Werten bisher handelsüblicher ELBs vergleichbar sind. Verfügbar sind die Bohrer in einem Durchmesserbereich von 3 - 8 mm.



eitet.

Published in: "Fräsen + Bohren", issue: 5/2009, page 54

Efficient deep hole drilling of small crankshafts

The deep hole drilling specialist TBT Tiefbohrtechnik presents at the exhibition EMO in Milano for the first time the small variant of the MultiCrank series. The CX is particularly designed for drilling of crankshafts for 4- and 3-cylinder car engines.

This series was particularly designed for the use of twist drills and high speed gun drills.

A specific feature of this machine is the machine bed in reinforced concrete with steel coating, which shows better vibration characteristics than conventional casting or steel beds.

Thus the best conditions for long tool life of the sensitive solid carbide tools are created.

To reduce the positioning time a linear drive with a movement speed up to 100 m/min is used. For an optimal radial positioning every clamped crankshaft has an own direct drive to change the angle position.

A special feature is a laser measure system integrated in the tool changer with which the kind and position of each tool is recorded and controlled without magnetic switches.

Operating simultaneously with up to four spindles the machine achieves a especially high productivity.

The deep hole drilling specialist TBT Tiefbohrtechnik presents at the exhibition EMO in Milano for the first time the small variant of the MultiCrank series. The CX is particularly designed for drilling of crankshafts for 4- and 3-cylinder car engines.

This series was particularly designed for the use of twist drills and high speed gun drills.
A specific feature of this machine is the machine bed in reinforced concrete with steel coating, which shows better vibration characteristics than conventional casting or steel beds.

Thus the best conditions for long tool life of the sensitive solid carbide tools are created.

To reduce the positioning time a linear drive with a movement speed up to 100 m/min is used. For an optimal radial positioning every clamped crankshaft has an own direct drive to change the angle position.

A special feature is a laser measure system integrated in the tool changer with which the kind and position of each tool is recorded and controlled without magnetic switches.

Operating simultaneously with up to four spindles the machine achieves a especially high productivity.

Short Info: TBT Tiefbohrtechnik

TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co, founded in 1966 in Dettingen a. d. Erms, specialized right from the start in the manufacturing technology of deep hole drilling.

With this future-orientated manufacturing technology TBT succeeded in a relatively short time to develop the corresponding customer branches. A decisive competitive factor was the strategy to offer machines, tools and services from one source.

TBT is not only represented on the German market. An increased demand arose from other European countries and even from other continents. TBT responded to the demand by building of a global distribution network and is now represented from the USA to China in every industrial country in the world by subsidiaries or representatives




Published in: WB Werkstatt + Betrieb 12/2009

New Milling/Deep Hole Drilling Combination
enables a time savings of up to 50 percent

The innovative BW250-S provides users with considerable economic advantages through shortened production times.

Time is money. This applies for subcontract companies in many respects: Accelerated production processes reduce the manufacturing costs. As they increase the machine efficiency, they reduce also the capital expenditure. Furthermore reduced production time leads to shorter delivery times and greater flexibility.

A modern machine can optimize the production process efficiently; this shows the new BW250-S from TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co, Dettingen. The innovative special feature: It couples the milling and deep hole drilling phase in one working operation, TBT managing director Wolfgang Klein explains.

TBT built their reputation as a specialist manufacturer of deep hole drilling centers for the 4-side-machining of cubic workpieces. Up until now principally utilized in the automotive industry, developed and built by TBT, deep hole drilling machines in the diameter range between 0,7 mm and 1250 mm. The product range reaches up to complete drilling centers for serial production with up to 20 NC-axes.

A special innovation explains Wolfgang Klein, is the new BW250-S, which combines the milling and the drilling processes. It was developed in particular for the tool and mould making industry.

The workpiece table with a maximum load of 15 tons, allows for asymmetric positioning of the workpiece through specific mounting with full use of the 15 ton load. In connection with this NC rotary table and the angular positioning of the processing unit which come as standard, all processes are realizable with compound angles. The spindle drive includes an automatic high/low gear change, in order to increase the torque at smaller rotation speed, without renouncing high rotation speeds for small hole diameters.

In the standard of the machines an active power metering and coolant pressure monitoring for drilling process monitoring is included. With the tool changers for conventional tools as well as long gundrilling tools the productivity has once again been considerably increased. A further essential point: Through the massive vertical column, the lateral forces occurred by milling operation are absorbed.

How efficient the new BW250-S can be used in practice is demonstrated by the success example of the Zahoransky Group, Freiburg. There it fulfills for many months now, the task of relieving the existing machining centers from horizontal milling operations. In addition to the initial planned deep hole drilling tasks, it now takes over also complex and difficult milling tasks, Wolfgang Klein explains.

At the Zahoransky Group, which manufacture in particular, injection molding tools, the machine in one working cycle, gun drills, cable channels and mills pockets and threads, production manager Matthias Faber tells: “Since the milling and drilling work runs on one machine, we are working now twice as quickly as in past.” In addition: In order to work on a workpiece in the past, between four and seven setups were necessary: “Since the BW250-S reaches the workpiece from all sides, it can now be achieved in one setup“. In the past it was necessary to order two machines for two different working cycles. Now the most essential advantage is: “Due to the drilling/milling combination we only need one machine. “



Erschienen in: mav-Kompetenz in der spanenden Fertigung, Ausgabe 2009/10, Seite 87, 30.09.2009

Einlippenbohrer für Futtermittelmatrizen

Die Firma TBT Tiefbohrtechnik hat eine neue Generation von Highspeed-Einlippenbohrern auf den Markt gebracht, die insbesondere für Stahlsorten geeignet ist, die für Futtermittelmatrizen verwendet werden.

Weltweit steigt der Bedarf an Pellets als Tiernahrung oder als Brennstoff. Hergestellt werden die Pellets in verschiedenartigen Pelletieranlagen. Dabei wird der Rohstoff durch Matrizen gepresst, welche über mehrere hundert Bohrungen verfügen. Die entstehenden Stränge werden, je nach gewünschter Pelletlänge, zyklisch abgeschnitten, um die gewünschte Pelletgröße zu erhalten. Die Matrize in runder oder flacher Form wird aus unterschiedlichen Stahlsorten gefertigt. Je nach Größe der Matrize, Anzahl und Durchmesser der Bohrungen ist besonders der Bohrprozess sehr zeit- und kostenintensiv.

Schneller bohren für geringere Kosten

Die neuen Highspeed-Einlippenbohrer von TBT bringen dem Anwender deutlich kürzere Bearbeitungszeiten. Unter Berücksichtigung der Nebenzeiten in der Bearbeitung und den Rüstzeiten kann sich die Ausbringleistung ohne größere Investitionen verdoppeln und die Maschinenkosten pro Werkstück halbieren.

Bei der Herstellung der Bohrungen werden vorrangig herkömmliche Einlippenbohrer eingesetzt. In Abhängigkeit von Bohrdurchmesser, Bohrtiefe und Material werden mit diesen Einlippenbohrern Vorschubwerte von unter 200 mm/min erreicht. Höhere Werte werden mit Einlippenbohrern aus reinem Vollhartmetall erreicht. Mit der neuen Generation an High-speed-Bohrern werden jetzt Spitzenwerte bis zu 1000 mm/min erreicht. Die höheren Anschaffungskosten und höheren Wiederaufarbeitungskosten können mit einem bis zu 5-fach höheren Standweg wieder neutralisiert werden, das bedeutet laut Hersteller, dass die Werkzeugkosten pro gebohrten Meter mit Werten bisher handelsüblicher ELBs vergleichbar sind. Verfügbar sind die Bohrer in einem Durchmesserbereich von 3 - 8 mm.


Published in: "Industrieanzeiger", issue: 2009/31, page 44

Machine of the month

"Our mechanical axis clamping avoids micro vibrations. This improves the tool life of up to 40 percent."
Deep Hole Drilling & Milling Center TBT BW250-S -One spindle cuts deep and wide

The machining center BW250-S from TBT is designed for deep hole drilling and milling. This saves setting-up procedures and improves the precision of the parts. The rigid construction enables high feeds and long tool life.

"We use for deep hole drilling and milling the same spindle", Wolfgang Klein explains. "For milling, the spindle drives on a linear axis forwards. The drill bush carrier moves simultaneous automatically diagonal upwards", the managing director of the TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co in Dettingen reports. The advantages of this concept in comparison to separate spindles are a high-grade collision avoidance and the easy programming. To hold the setting effort low, the steadies for the long deep hole drilling tools are arranged on a separate guide rail. They stay on the machine and can be tilt to backside, if they are not needed.

In addition to a changer for 24 conventional tools, TBT offers also a magazine for 10 deep hole drilling tools. "With this combination the machine can run manless", Klein tells. If the deep hole drilling tool will be automatically changed into the drilling unit, a drilling depth of 1250 mm in one step is possible, at manual change in it will be up to 1500 mm. The diameter range is from
3 up to 40 mm. Up to dia. 35 mm gundrilling tools are used, for larger diameters indexable insert tools will be used. The clamping table is available in two sizes - 1200 mm x 1600 mm and
2000 mm x 2200 mm. The centric load is 15 t, optional 20 t.

So that the deep hole drilling milling unit safely absorb the higher lateral forces occurring in the case of milling and inclined counter boring, the engineers designed the main column extremely wide and improved so its rigidity. Simultaneously there is free access for setting processes.

Additional mechanical clamping devices for the swiveling axis and workpiece table, increase the dynamic rigidity during machining. "Thereby we eliminate micro vibrations, which allows very good drilling performances and also improves the tool life of up to 40 percent." As specialty of the deep hole drilling & milling center, Klein mentions - beside the setting and user-friendly conception - is the diversity concerning the machine control. It could be from Siemens as well as from Heidenhain. "For standard centers this is not anything specific, in our environment already." TBT recommends also to implement a CAM-system for automatically generation of the NC-programs. Most of the delivered BW250-S are equipped with such systems. "In milling for a long time standard, the system has not been enforced during deep hole drilling yet."

The concept of the BW250-S arises from market investigations and customer questioning. "The results showed that the users looked for a machine, which is able to mill powerful", describes Klein. At machining of steel (1.2312) milling performances of up to 250 cm³/min are possible. He mentions as target groups and potential applications amongst others the tool and mould industry, special components for hydraulic systems or large connecting rods, for locomotives or ship engines.

The first BW250-S was finished end of 2007. Primary this machine was produced for our company in Dettingen for machining. "But one of our customer had an immediately demand", Wolfgang Klein tells. In the meantime twelve machines of this type are delivered and further three are under construction - a success, that no one at TBT has expected, acc. to Klein.

"Machines of this size can not be sold in quantities as small universal machining centers. We had taken as a first basis two batches of 3 machines, which we planned to sell in the first year."

The Usinger company Heck Tiefbohrtechnik works since August of last year with a BW250-S. This Hessian customer uses deep hole drilling centers of three manufacturers. In comparison to his other machines, Daniel Wittmann - he is responsible as foreman of deep hole drilling area - appreciate at the Dettinger center its drilling- and milling performance as well as the rigidity and accuracy. "The run-out at deep hole drilling lies far below the permissible tolerances and also the milling accuracy is completely sufficient for our uses." In comparison to five years old deep hole drilling centers, the BW250-S enables twice as high advantages and about 30% longer tool life.

At the moment Heck in thinking about investing in a further BW250-S. Wittmann would still have a wish, however: "We could need a bigger working area." The Usinger will be pleased, that we work in Dettingen exactly on this. "We will fill the gap between the BW250-S and our BW300." Smaller models below the BW250-S are not intended. "The components for this purpose are often drilled on conventional machining centers. Therefore that is not profitable for us."

Picture (1)
The deep hole drilling & milling center BW250-S cut at milling up to 250 cm3 steel per minute and drills in one step up to 1500 mm deep.

Picture (2)
One spindle for both operations reduces the risk of collision and simplifies the programming: In the left picture the spindle was driven back for deep hole drilling, in the right photo the spindle is in milling position.

Picture (3)
The fully automatic changer for deep hole drilling tools contains ten gundrilling tools and enables a manless running of the machine.

Cost efficiency

With its extremely wide main column and mechanically clamped axes, the deep hole drilling & milling center BW250-S allows respectable drilling performances and twice as high feed rates as five years old machines. Simultaneously the tool life are considerably longer. All this reduces the unit costs per component. Furthermore the machine can be optionally equipped, that large workpieces will be processed fully automatically in manless operation.




Erschienen im: Industrieanzeiger, Ausgabe: S3.2009, 26.10.2009

Einlippenbohrer - Vorschub verdreifacht, Kosten halbiert

Die High-Speed-Einlippenbohrer von TBT haben einen speziellen Anschliff mit einem an der Hauptschneide liegenden Spanformer. Um je nach Material Vorschübe von 400 bis 800 mm/min realisieren zu können, besteht das komplette Werkzeug aus Vollhartmetall. Zur Reduzierung der Investitionskosten wird der Bohrkopf des HS-ELBs auf einen herkömmlichen Stahlschaft aufgelötet. Damit lassen sich diese Bohrer deutlich länger und günstiger herstellen. Mit dieser Variante eines High-Speed-ELBs konnte der Vorschub gegenüber dem herkömmlichen ELB immer noch verdreifacht werden. Der Standweg des Bohrkopfes konnte trotz des höheren Vorschubs verdoppelt werden.